|
|
| ИСТОРИЯ ЗАВОДА |
 |
Человеку, впервые побывавшему на Славутском рубероидном заводе после его последней реконструкции и увидевшему это по-настоящему современное предприятие с чистыми и просторными производственными помещениями, полностью автоматизированными рабочими местами, сложнейшим управляемым компьютерами оборудованием, ухоженной территорией и снующими туда-сюда автокарами с упакованными в пленку рулонами кровельного и гидроизоляционного материала, наверняка трудно будет поверить, что еще совсем недавно все здесь выглядело совершенно иначе...
Славутский рубероидный завод - одно из старейших предприятий отрасли. Его история берет свое начало с небольшого (работало на нем всего 8 человек) толевого заводика, основанного в конце  ХIХ века князем Романом Сангушко. За время своего существования завод несколько раз отстраивался и реконструировался: в 1917-м - после пожара 1909 года, а в 1945-м - после освобождения города от немецких захватчиков. Реконструкция, проведенная в 1967-м, позволила увеличить мощности предприятия до 25 млн. кв. м толи в год. В 1983 году - снова реконструкция, на этот раз в связи с переходом завода на выпуск кровельного рубероида. Развитие рыночных отношений в стране принесло новые проблемы. Если в 1990 году мы произвели свыше 42 млн. кв. м традиционного рубероида (на картонной основе и окисленном битуме), то в 1992-м - всего около 15 млн. кв. м. В 1993-м завод вообще вынужден был остановиться. Требовалось, во что бы то ни стало искать выход из создавшейся сит уации. Поэтому в 1994 году предприятие приватизируется, а в 1997-м правление ОАО "Славутский рубероидный завод" принимает решение об очередной реконструкции с тем, чтобы освоить производство еврорубероида - кровельных и гидроизоляционных материалов нового поколения. В мае 2000 года нами был выпущен первый рулон новой продукции (с использованием синтетической основы и модифицированного битума), соответствующей самым высоким мировым стандартам.
Современная итальянская линия, установленная на нашем заводе, стоит около 4,5 млн. долларов. Кстати, прежде чем остановить свой выбор на ней, нами были внимательно рассмотрены  предложения из Беларуси, России, Италии, Германии и Франции. Итальянский вариант показался нам наиболее предпочтительным, прежде всего по составу и качеству своей комплектации. Ведь процесс реконструкции - это не только закупка новой технологической линии. Он включает в себя целый комплекс работ, связанных с обучением специалистов, разработкой программного обеспечения, монтажом основного и вспомогательного оборудования, обустройством территории, ремонтом административного и производственных корпусов и т.п. Следует отметить, что реконструкция стала для нашего инженерно-технического персонала серьезным испытанием, с которым он с честью справился, продемонстрировав высокий профессионализм и способность решать сложнейшие организационно-технические задачи.
Установленная на нашем заводе линия - последнее слово техники в области производства мягких кровельных и гидроизоляционных материалов. Технология позволяет получить  высококачественный кровельный и гидроизоляционный рулонный наплавляемый полимерно-битумный материал, нанесенный на не гниющую полиэфирную и стеклооснову, соответствующий самым высоким мировым стандартам. Для модификации битума в качестве полимерной добавки используется атактичный полипропилен (АПП) или стирол-бутадиен-стирольный каучук (СБС). Рабочая скорость линии для  АПП и СБС модифицированных материалов до 2200 м/час, максимальная - 3000 м/час. Пульт управления и щит электропитания выполнены согласно стандартов CENELEC. В случае отключения электроэнергии информация остается неизменной, так как она записана на магнитном носителе. Производственный цикл полностью автоматизирован (для этого использована система SCSDA), но при необходимости предусмотрена возможность перехода на ручной режим управления. При помощи живой графики в режиме реального времени можно контролировать ситуацию на любом участке производства. Программное обеспечение содержит также модуль загрузки рецептур, который
 позволяет создавать, изменять, исполнять или прекращать действие рецептуры в полностью автоматизированном режиме. В процессе смешивания контролируется количество подаваемых компонентов (битума, наполнителя, модификаторов), температурный режим во всех контурах оборудования. В случае отклонения любого из контролируемых параметров от нормы система автоматически отключается. Непосредственно на линии работают всего 5 человек. Вручную выполняется только замена рулонов с основой и упаковка готовой продукции на поддонах в полиэтиленовую пленку. Производство оборудовано высокоэффективными очистными установками (для этих целей используется орошение отработанного воздуха водой с последующей утилизацией маслянистых веществ), поэтому количество вредных выбросов в атмосферу св едено к минимуму, а обслуживающий линию персонал работает в чистом помещении, где нет практически никаких посторонних испарений и запахов (хотя работать приходится с расплавленным битумом, температура которого достигает 185-195 градусов).
Приобретённая вместе с линией лаборатория работает в трех основных направлениях. Первое - контроль сырья (битума, основы, посыпки, наполнителя). Ведутся контрольные замесы, чтобы  определить рецептуру компаунда. Они делаются при постановке на производство новых видов продукции и получении новых партий сырья. Второе - контроль технологических процессов на линии. Третье - контроль готовой продукции. Это самый важный этап. Он производится в конце каждой смены. Периодически контролируется также качество продукции, находящейся на складе. В целом здесь контролируется более 30 видов продукции по 70 показателям. Лаборатория укомплектована современным оборудованием из Италии, США, Германии, Англии, а также отечественным. Почти все оно сертифицировано в системе ISO 9001. В ноябре лаборатория аккредитована в системе УкрСЕПРО, о чем получен соответствующий аттестат. Это позволяет ей обслуживать не только собственное производство, но и проводить серт ификационные исследования продукции любых других производителей. Наличие, кстати единственного в Украине, аппарата искусственного старения (климатической установки) для испытания кровельных материалов позволяет моделировать и анализировать изменение их технических и эксплуатационных параметров при эксплуатации на кровле в течение более 30 лет.
|
|
|
|
|
